物流、生産ライン現場におけるAGV導入のメリット
コストの改善
ロボット、ＡＧＶを導入することにより、経営者目線で見た場合、現場単位でおけるコスト改善。
米のアマゾンは、倉庫１か所で年間約2200万＄（日本円で約24億円超）のコスト改善ができたと報道がありました。
作業者の負担改善
広い工場・倉庫内作業において、作業者のうごき、歩く歩数は生産性改善で最も重要視されるポイントです。
現場設計にもよりますが、決められた場所の作業者に、ＡＧＶが物を取りに行き、作業者の所へ物を運ぶ。作業者の負担は大きく改善されます。
商品間違いなどのミスの改善
作業者は、人なので間違えてしまうこともあります。 WMSを使用している現場でもどの様に間違えないかを考える設計が必要です。 ＡＧＶによるピックアップが可能であれば、入出荷データを使用し、事前に設定された情報を元に動かすことで、「ピックアップすべき物とは異なる物を取った」などの間違いがなくなり、確実に正しい物を運んでくることができます。
デメリットとしては、「導入コスト」が上げられます。 アマゾンがこのコスト改善を実現出来たのは、大企業であり、多大な資本があることで実現できたということがあるかもしれません。 コストはもちろん、現場レイアウト設計の改善も必要です。 それでも、広い工場・倉庫内で作業をする作業者への負担改善など、企業にもたらすメリットは確実にあります。導入の際は、企業内でのそこの効果を判断することが大事になります。
ＡＧＶを導入し、より良く運用するためのコツ
何をどこまでやってもらうか
ＡＧＶ導入後、ＡＧＶにどこまでの作業をさせるか、しっかり決めた運用を行う必要があります。 １つは、ピックアップを全て任せ、作業場までのピックアップ作業をさせるといった方法、他には、件数の多い物のピックアップにおいて、全てのピックアップ作業をＡＧＶにさせるといった方法も考えられます。そういったそれぞれの工場・倉庫内現場に合わせた運用を前もって決めていく必要があります。
現場設計
これは、導入前にしっかりと考え決める必要がある所です。 机や棚のレイアウトはもちろん、通路の幅、間口の場所など、導入するＡＧＶに合わせ考慮した設計が必要となります。この設計を確実に行う事で、より良い運用、導入が可能となります。
次世代ＡＧＶとして注目されているＡＭＲ、【英語表記：Autonomous Mobile Robotの頭３文字をとった言葉】とは、日本語で【自律走行搬送ロボット】と訳されるロボットです。 ＡＭＲは、ＡＧＶ導入時に必要なガイド無しでの走行が可能となっており、みずからの判断で人や障害物を自動的に回避し移動します。 このＡＭＲの誕生によって、工場・倉庫内現場作業者の移動距離改善や、ＡＧＶと比較して短納期での導入が可能になると考えられます。
ＡＭＲは、単体で何かをするのではなく、【人と協働する】ロボットとして、設計されており、ロボットにはタッチパネル等が設置されており、そこから指示を出すことで自由自在に工場・倉庫内を動きます。障害物や人などを自動で避けて移動し、人とロボットの協業が可能になりました。
ＡＧＶとＡＭＲは、全く中身が異なります。
ＡＧＶは、【ある場所からある場所へ物を運ぶ】車。
ＡＭＲは、【人と場所を共有しその場所で物を運ぶ】ロボット。
【人とロボットが協業し合う関係】を実現することができます。
導入時も異なります。
ＡＧＶは、走行するためのガイドラインや磁気テープなどが必要で、導入前に現場の机、棚、通路などの配置、運用設計などが、大変重要となります。最近では、カメラによる位置情報の判別で移動することもできます。
ＡＭＲは、工場・倉庫内を走らせ、現場全体をマッピングすることが可能で、その機能を使用して導入することができます。
